Picking logistique : comment l'optimiser avec un WMS

Résumé exécutif

• Le picking reste le poste le plus sensible en entrepôt : il concentre les déplacements, les erreurs potentielles et une part importante des coûts de préparation.
• Le bon modèle dépend du contexte : entrepôt manuel, semi-automatisé ou fortement automatisé, avec des arbitrages entre investissement, cadence, ergonomie et flexibilité.
• Les méthodes de prélèvement ne se limitent plus au simple parcours papier : voice picking, scan, pick-to-light, put-to-light et robotisation transforment l'exécution au quotidien.
• Un WMS apporte surtout une orchestration en temps réel : optimisation des trajets, priorisation des commandes, traçabilité des mouvements et pilotage des réapprovisionnements.
• La performance durable du picking se joue aussi sur le slotting, l'ergonomie des postes, la qualité des données article et le suivi d'indicateurs opérationnels.

Définition du picking dans un entrepôt « manuel », semi automatisé et 100 % automatisé

Le picking, soit cueillette en anglais, est l'action du "pickeur" qui va chercher les articles commandés, et les rassemble pour leur colisage et expédition. Dans un entrepôt manuel, ces déplacements cumulés peuvent représenter plusieurs kilomètres par jour... Deux grands principes gouvernent le picking : Le processus "homme vers article" où c'est le préparateur de commandes qui se déplace pour aller chercher les produits ; et le processus "article vers homme" où c'est l'article qui vient à l'opérateur, limitant ainsi ses déplacements, qui ne peut avoir lieu que dans des entrepôts automatisés ou semi-automatisés. On est alors dans une configuration de picking dynamique, qui change en fonction des enjeux logistiques, comme les saisonnalités des produits, ou le volume d'articles à picker.

Dans le processus "homme vers article", plusieurs méthodes peuvent être appliquées : la méthode du Pick and Pack, qui exige au préparateur qui suit une liste imprimée de prélever les articles pour une ou plusieurs commandes, et de les amener vers la zone de colisage. La méthode Put to Light consiste à équiper les opérateurs d'un caddy à écrans, qui indique la localisation des articles, et où ils doivent être déposés. Enfin la méthode Pick by Light se sert également de voyants et de messages lumineux, qui s'affichent à l'emplacement du stockage où se trouvent les articles à picker. Le lieu de picking de chaque article est ainsi aisément repérable. Chacune de ces méthodes exige évidemment un type d'équipement différent, plus ou moins coûteux.

Dans les entrepôts semi-automatisés, pour le processus "article vers homme", les nouvelles technologies améliorent en continu le fonctionnement des entrepôts logistiques. Ce picking peut se dérouler de deux manières différentes : soit ce sont des robots qui amènent les articles vers l'espace de colisage , soit c'est un convoyeur central qui les amène, à l'instar des chaînes industrielles. Des processus informatiques viennent guider les opérateurs comme les systèmes de préparation de commande vocale, et des mécanismes automatisés aident au colisage des commandes. Cela nécessite toutefois la prise en compte de plusieurs paramètres : à commencer par les rayonnages, les étagères et racks dynamiques, qui doivent être adaptés selon la méthode de picking choisie ; un système d'étiquetage précis pour assister l'opérateur avec une traçabilité optimale des produits ; de terminaux électroniques qui permettent de localiser le lieu de picking et l'endroit où déposer les commandes pour leur mise en colis ; et enfin d'équipements d'aide à la manutention, comme des chariots connectés, des chariots élévateurs ou des transpalettes.
D'autres grands entrepôts sont 100% automatisés et informatisés. Dans ce cas, c'est uniquement la data qui détermine le chemin de picking des opérateurs.

Aujourd'hui, la frontière entre manuel et automatisé est plus progressive qu'auparavant : de nombreux sites combinent terminaux radio, préparation vocale, systèmes pick-to-light, convoyeurs et robots mobiles autonomes. L'enjeu n'est pas forcément de tout automatiser, mais d'automatiser les flux les plus répétitifs et les plus sensibles à l'erreur, tout en conservant de la souplesse pour les pics d'activité, les petites séries et les références à faible rotation.

Dans les environnements mécanisés, le WMS échange souvent avec des systèmes de pilotage complémentaires, chargés d'orchestrer convoyeurs, trieurs ou solutions goods-to-person. Cette coordination devient déterminante lorsque l'entreprise doit traiter en parallèle l'e-commerce, le réassort magasin et des promesses de livraison plus courtes.

Les différentes méthodes de picking

Quant à la gestion du picking en entrepôt, elle se fait en fonction de la supply chain, soit selon l'emplacement des articles et de leur récurrence d'achat. Une adaptation basique de la méthode de stockage ABC est très courante, sauf pour les produits périssables où la méthode FIFO (first in first out, soit 1er arrivé 1er sorti) doit s'appliquer, quel que soit le volume d'expédition.
Enfin, le poids des produits doit également être considéré, où les plus lourds qui seront pickés en premier se situeront en bas des étagères, tandis que les plus légers seront entreposés en hauteur. En réalité, il existe autant de méthodes de picking que d'options de gestion d'entrepôt : à commencer par le Picking mono commande ou single order (un seul article pris et traité), au picking multi-commandes, par lots ou par vagues, qui permet de préparer plusieurs commandes dans un délai donné, pour un transporteur ou des clients spécifiques.

Au-delà du mono-commande et du picking par vagues, les organisations actuelles recourent fréquemment au zone picking, au batch picking ou au cluster picking pour limiter les allers-retours et lisser la charge. Le choix dépend du nombre de lignes par commande, de la taille des articles, de la fréquence des réapprovisionnements et du niveau de service attendu.

La qualité du rangement reste tout aussi stratégique. Un slotting régulièrement révisé, fondé sur la rotation réelle des articles, les contraintes de poids et les ventes saisonnières, réduit les distances inutiles. Pour les produits à date, la logique FEFO, qui privilégie les échéances les plus proches, complète utilement la FIFO lorsque la durée de vie résiduelle du stock doit être maîtrisée.

Les avantages d'un WMS dans l'optimisation du picking

Au vu de tous les paramètres susmentionnés, il apparaît évident qu'un WMS est un allié incontournable pour la gestion de votre entrepôt. Ce dernier permet de calculer un temps de parcours optimisé pour les opérateurs, qui se traduit par des gains immédiats de productivité. C'est également un garant de la fiabilité des préparations des commandes.

Concrètement, un WMS moderne ne se contente pas d'affecter des missions : il aide à prioriser les urgences, à synchroniser le picking avec le réapprovisionnement, à éviter les ruptures de face avant et à répartir la charge entre zones. Relié à l'ERP, au TMS, aux terminaux radio ou aux solutions vocales, il fiabilise les échanges de données et réduit les ressaisies.

Autre apport décisif : la mesure. En suivant des indicateurs comme le taux d'erreur, le nombre de lignes préparées par heure, la distance parcourue ou la qualité des inventaires, le WMS permet d'identifier les goulots d'étranglement et d'ajuster les règles de picking. C'est aussi un levier d'amélioration continue pour l'ergonomie, la formation des opérateurs et la gestion des pics saisonniers.

Les solutions les plus avancées intègrent également des fonctions de simulation et de recommandation pour tester un changement d'implantation, préparer un pic d'activité ou arbitrer entre plusieurs scénarios de prélèvement. Cette capacité de pilotage devient précieuse dans des chaînes logistiques où les commandes sont plus fragmentées et les délais plus tendus.

En conclusion, le WMS est un impératif pour accroître la vitesse et la fiabilité des préparations de commandes dans l'entrepôt. Le temps de préparation des commandes sera réduit, la gestion des stocks optimale, et la manutention facilitée.

FAQ

• Quand un WMS devient-il réellement utile pour le picking ? Dès que le volume de commandes, le nombre de références ou les contraintes de délai rendent difficile un pilotage fiable par listes papier ou fichiers isolés.
• Quelle différence entre FIFO et FEFO ? La FIFO fait sortir en premier le stock le plus ancien, tandis que la FEFO privilégie d'abord les produits dont l'échéance est la plus proche.
• Le picking automatisé remplace-t-il toujours le picking manuel ? Non. De nombreux entrepôts conservent des zones manuelles pour les références lentes, les produits atypiques ou les besoins de flexibilité.
• Quels indicateurs suivre en priorité ? Le taux d'erreur, la productivité par ligne ou par commande, la distance parcourue, la disponibilité des stocks et la qualité du réapprovisionnement sont parmi les plus utiles.