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Picking logistique : l'optimiser avec un WMS

Picking logistique : l'optimiser avec un WMS

Étape cruciale des préparations de commandes de détail

Étape cruciale des préparations de commandes de détail, le picking représente l'une des opérations logistiques les plus chronophages et coûteuses dans l'entrepôt. Synonyme de manipulations et déplacements nombreux des opérateurs, le picking représente jusqu'à 55% des coûts opérationnels. Il s'agit donc d'un maillon essentiel de la supply chain, qui doit allier vitesse, fiabilité et coûts maîtrisés ; toute dérive ou erreur impacte l'efficacité logistique, la marge de l'entreprise et, au final, la satisfaction du client.

Définition du picking dans un entrepôt « manuel », semi automatisé et 100 % automatisé

Le picking, soit cueillette en anglais, est l'action du "pickeur" qui va chercher les articles commandés, et les rassemble pour leur colisage et expédition. Dans un entrepôt manuel, ces déplacements cumulés peuvent représenter plusieurs kilomètres par jour... Deux grands principes gouvernent le picking : Le processus "homme vers article" où c'est le préparateur de commandes qui se déplace pour aller chercher les produits ; et le processus "article vers homme" où c'est l'article qui vient à l'opérateur, limitant ainsi ses déplacements, qui ne peut avoir lieu que dans des entrepôts automatisés ou semi-automatisés. On est alors dans une configuration de picking dynamique, qui change en fonction des enjeux logistiques, comme les saisonnalités des produits, ou le volume d'articles à picker.

Dans le processus "homme vers article", plusieurs méthodes peuvent être appliquées : la méthode du Pick and Pack, qui exige au préparateur qui suit une liste imprimée de prélever les articles pour une ou plusieurs commandes, et de les amener vers la zone de colisage. La méthode Put to Light consiste à équiper les opérateurs d'un caddy à écrans, qui indique la localisation des articles, et où ils doivent être déposés. Enfin la méthode Pick by Light se sert également de voyants et de messages lumineux, qui s'affichent à l'emplacement du stockage où se trouvent les articles à picker. Le lieu de picking de chaque article est ainsi aisément repérable. Chacune de ces méthodes exige évidemment un type d'équipement différent, plus ou moins coûteux.

Dans les entrepôts semi-automatisés, pour le processus "article vers homme", les nouvelles technologies améliorent en continu le fonctionnement des entrepôts logistiques. Ce picking peut se dérouler de deux manières différentes : soit ce sont des robots qui amènent les articles vers l'espace de colisage , soit c'est un convoyeur central qui les amène, à l'instar des chaînes industrielles. Des processus informatiques viennent guider les opérateurs comme les systèmes de préparation de commande vocale, et des mécanismes automatisés aident au colisage des commandes. Cela nécessite toutefois la prise en compte de plusieurs paramètres : à commencer par les rayonnages, les étagères et racks dynamiques, qui doivent être adaptés selon la méthode de picking choisie ; un système d'étiquetage précis pour assister l'opérateur avec une traçabilité optimale des produits ; de terminaux électroniques qui permettent de localiser le lieu de picking et l'endroit où déposer les commandes pour leur mise en colis ; et enfin d'équipements d'aide à la manutention, comme des chariots connectés, des chariots élévateurs ou des transpalettes.
D'autres grands entrepôts sont 100% automatisés et informatisés. Dans ce cas, c'est uniquement la data qui détermine le chemin de picking des opérateurs.

Le picking est parfaitement optimisé dans un entrepôt mécanisé.
Le picking est parfaitement optimisé dans un entrepôt mécanisé.

Les nouvelles technologies améliorent en continu le fonctionnement des entrepôts logistiques

Les différentes méthodes de picking

Quant à la gestion du picking en entrepôt, elle se fait en fonction de la supply chain, soit selon l'emplacement des articles et de leur récurrence d'achat. Une adaptation basique de la méthode de stockage ABC est très courante, sauf pour les produits périssables où la méthode FIFO (first in first out, soit 1er arrivé 1er sorti) doit s'appliquer, quel que soit le volume d'expédition.
Enfin, le poids des produits doit également être considéré, où les plus lourds qui seront pickés en premier se situeront en bas des étagères, tandis que les plus légers seront entreposés en hauteur. En réalité, il existe autant de méthodes de picking que d'options de gestion d'entrepôt : à commencer par le Picking mono commande ou single order (un seul article pris et traité), au picking multi-commandes, par lots ou par vagues, qui permet de préparer plusieurs commandes dans un délai donné, pour un transporteur ou des clients spécifiques.

L'opérateur lit un code-barre avec son terminal radio pour s'assurer de ne pas faire d'erreur de picking.
L'opérateur lit un code-barre avec son terminal radio pour s'assurer de ne pas faire d'erreur de picking.

Les avantages d'un WMS dans l'optimisation du picking

Au vu de tous les paramètres susmentionnés, il apparaît évident qu'un WMS est un allié incontournable pour la gestion de votre entrepôt. Ce dernier permet de calculer un temps de parcours optimisé pour les opérateurs, qui se traduit par des gains immédiats de productivité. C'est également un garant de la fiabilité des préparations des commandes.

Une bonne gestion des réapprovisionnements par les caristes améliore la productivité des opérateurs au niveau du picking.
Une bonne gestion des réapprovisionnements par les caristes améliore la productivité des opérateurs au niveau du picking.

En conclusion, le WMS est un impératif pour accroître la vitesse et la fiabilité des préparations de commandes dans l'entrepôt. Le temps de préparation des commandes sera réduit, la gestion des stocks optimale, et la manutention facilitée.

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